小弟头一次做这方面的翻译，完全木有经验，很多专业词语也用的不对，请各位兄弟帮忙指正！先谢谢啦～ 附件里有原文和翻译的中文版{:soso__887792365130514653_4:} ASME锅炉和压力容器规范案例 案例2235-9 使用超声检测替代射线检测Section I; Section VIII, Division 1 and 2; and Section XII 询问：在Section I，para. PW-11; Section VIII, Division 1, para. UW-11(a); Section VIII, Division 2, Table AF-241.1; and Section XII, TE-230.1中要求射线检测的时候，在何种条件及限制下超声检测可用来替代射线检测? 答复：委员会的观点是压力容器及动力锅炉中材料厚度大于等于1／2英寸（13mm）处的所有焊缝都可以使用超声检测代替射线检测，但要满足以下要求： （a）对于材料厚度大于8英寸（200mm）的，超声检测的区域应包括焊缝区域，并在每侧增加2英寸（50mm）。对于材料厚度小于等于8英寸（200mm）的超声检测区域应包含焊缝区域，并在焊缝两侧各增加1英寸（25mm）和t中较小的那个。另外，检测区域可以减小至包含实际的热影响区（HAZ）并在两侧基材上都增加热影响区以外的1／4英寸（6mm），但要满足以下要求： （1）焊缝HAZ区域的范围应在焊缝合格检查的过程中测量并记录。 （2）超声传感器的位置和扫描设备由参考标记（涂料或者焊缝附近的低应力印记）来控制以保证实际的HAZ在基材处增加的额外的1／4英寸（6mm）被检测到。 （b）检测规程或扫描计划中应提供传感器位置、运动以及组件覆盖率，这些给出了标准化且可重复的方法来判定焊缝是否可合格。扫描计划还应包括使用的超声波束角、波束关于焊缝中线的方向和每条焊缝检测的容器体积。所有者／用户要求时就可以取得此文档。 （c）超声检测应符合一个符合Section V, Article 4. 的书面规程。此规程应通过资格块证明是可行。资格块应由焊接或热等静压工艺（HIP）准备 （1）在试块一侧的一个表面缺陷代表容器的OD表面 （2）在试块一侧的一个表面缺陷代表容器的ID表面 （3）一个表面下的缺陷 （4）如果试块在UT检查中可以翻转，那么用1个缺陷可以同时代表OD表面和ID表面。否则需要两个缺陷。 缺陷尺寸不大于Table1、2或3中对厚度的要求。合格性能被定义为来自最大允许缺陷和其他感兴趣的被证明超过参考等级的缺陷的响应。另外，对于不使用振幅记录级别的技术，合格性能被定义为要证明所有记录有长度的缺陷影像，包括最大许用缺陷，其指导长度大于等于在资格块中的缺陷实际长度。 （d）进行超声检测应使用带有基于电脑的自动数据获取设备。反射体的初始直束材料检测（T－472 of Section V, Article 4）可能同斜束检测发生干扰，应该：（1）手工检测，（2）做为加工过程的一部分，或（3）在自动UT检测中提供检测到这些反射体的证明。 （e）数据存储于非过程的表格中。记录的数据中应包括一个完整的数据集，不包括来自上文para.(a)中检测区域的响应的门控、过滤和阈值。 （f）执行和评价超声检验的人员应具有与雇主的书面规程一致的资格及认证。ASNT SNT-TC-1A或CP-189应用作指导。仅由二或三级人员分析数据或解释结果。 （g）认证人员的承包资质记录应当证书持有人批准，并由他们的雇主持有。 （h）此外，超声检测数据采集和分析的人员应接受培训使用上文（d）中的设备，在，并参加在上文（c）论证。 （i）数据分析及合格标准如下： （1）任何超过（a）或（b）所示的限制反射，如适用，都应进行调查，以确定是否指示源于流或同下文para.(i)一致的几何迹象。当一个反射被认定为缺陷时，应该根据para. (i)(4), Flaw Evaluation and Acceptance Criteria评估它是否合格。 （a）对于波幅为基础的技术，所有产生一个响应大于20％的参考水平的反射，其位置，波幅，范围 应当予以调查。 （b）对于不以波幅为基础的技术，有一个指示长度大于下文（1），（2）或（3）中的限制的所有图片位置和程度，如适用，应进行调查。 （1）焊缝材料小于等于11/2英寸（38mm）厚的焊缝，具有指示长度大于0.150英寸（3.8mm）的图像，应当予以调查。 （2）对于材料中焊缝大于11/2英寸（38mm）厚，但小于4英寸（100mm）厚的焊缝指示长度大于0.200英寸（5毫米）的图像，应当予以调查。 （3）对于厚度大于4英寸（100mm）的材料中的焊缝，图像中指示长度大于0.05t或0.75英寸（19mm）中较小的一个应予以检查（t＝附近焊缝处材料名义厚度） （2）几何形态。几何形态及冶炼的超声迹象应按下文归类： （a）迹象是源于表面形态（如焊接加固或根状几何构型）或不同冶炼材料结构（如覆层到基体金属界面）可划分为几何形态，而且 （1）无需下文(i)(3)中的特点和尺寸； （2）无需同Table 1，2，3中许用缺陷标准做对比； （3）最大波幅和位置应记录下来，例如：内部附件，200%的DAC最大波幅，焊缝中线上1英寸（25mm），内表面上，从90到95度。 （b）把一个迹像分类为几何类要以下几步： （1）依照适用的检测流程解释反射体所在区域 （2）绘制和验证的反射坐标，给出一个代表性的图像展示反射源的位置和表面不连续例如根状或沉孔，然后 （3）审查装配图或焊接准备图纸。 （c）或者，可以使用其他的NDE方法或技术将回波分类为几何形态的（例，别的UT波束角，射线，ID和／或OD剖面图） （3）缺陷尺寸。根据规程中已确定尺寸的大小相似深度相近缺陷来确定缺陷尺寸。另外，可以使用附加的技术手册来确定缺陷尺寸只要它被上面方法证明合格。应由完全包含的缺陷面积的矩形来确定缺陷的尺寸。（参考Fig. 1-5. ） （a）缺陷长度应沿工件内部保压面平行方向画出。 （b）应沿内部保压面法线方向绘出缺陷深度，并对表面缺陷标注“a”，表面下的缺陷标注“2a”。 （4）缺陷评估及合格标准。评估缺陷是否合格应使用Table1、2、3中适用标准，并且要满足下列要求： （a）表面连接缺陷。在UT检测中被判断为表面缺陷的可能是也可能不是表面缺陷。因此，除非UT数据分析确认了缺陷与表面不连接，否则都认为它是同表面相连的或暴露在表面的，而且是不合格的，除非完成一表面下的检查与下面（1）、（2）、（3）相一致。如果缺陷是同表面相连的，那上文的要求仍然适用；然而，不论何种情况，缺陷超出制造规范中此方法的合格标准时都不可继续服役。 可用的表面检查技术有： （1）磁粉检测，与Appendix 6 of Section VIII, Division 1; Appendix 9-1 of Section VIII, Division 2; Appendix A-260 of Section I as applicable; or Appendix V of Section XII一致，或 （2）液体渗透检测，与Appendix 8 of Section VIII, Division 1; Appendix 9-2 of Section VIII, Division 2; Appendix A-270 of Section I as applicable; or Appendix VI of Section XII 一致，或 （3）涡流检测，与本案例中Supplement I 一致。无论长度如何，所有暴露在表面的相关ET反馈都是不合格的。 （b）多个缺陷 （1）如果相邻缺陷间距小于等于Fig. 2. 中S，不连续缺陷应视做一个广义平面缺陷。 （2）对于那些主要面向在平行平面中的的不连续缺陷，如果两个相邻缺陷间距小于等于1／2英寸（13mm）（参考Fig. 3.），应视为广义平面缺陷。 （3）对于在穿墙厚度方向的共面不对齐且不连续的缺陷应视为单个平面缺陷只要相邻缺陷间间距小于等Fig. 4.中的S。 （4）对于在穿墙方向共面，相距1/2英寸（13mm）的（例，工件保压面法线方向）两个平行平面内的不连续缺陷，如果缺陷的附加缺陷深度方向超过了Fig. 5. 中所示，那就认为是不合格的。 （c）表面下的缺陷。缺陷长度不应超过4t。 （j）最终数据包应由UT Level III人员审核。数据审核可以由同一个组织的另一个人来执行。 另外，数据审核可以由通过下面方法完成。由一个满足上文paras. (f). 和(h). 的level Ii人员来获取数据并作出初步解释。 （k）铭牌应有规范钢印标记，表明焊缝超声波检测电话在检测时要符合Section I; Section VIII, Division 1 or 2; or Section XII。 （l）制造商的数据报告中应包含这个案例编号并且应注明UT检测的范围。
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