http://www.ek320.com/1/post/2012/03/2.html (图片格式太大，请参考原帖) 超声波是频率很高的声波，定向性很强，尤如手电筒发出的一束光，射到物体时，会被反射回来。超声波探头内，有个压电晶片，施加一个发射脉冲电压，就会产生超声波脉冲，当把探头压紧在光洁的被测工件上时，超声波束就会传入工件，以每秒数千米的声速前进，当碰到裂缝等缺陷时，从缺陷表面反射回来，传回到探头晶片上，产生回波电压。经仪器处理后，从声波来回所花费时间，再扣除掉晶片到探头表面保护膜所化的时间（称作探头零点），乘上声速就是超声波脉冲走过的路程称作声程，也就是从探头表面，声波入射到工件的点（称作入射点）到缺陷之间的距离，同时从回波电压大小也可推算出缺陷大小。由于发射时晶片强裂振动，震动哀减下来需要一定时间，此期间收到的回波混在余震中无法区别，故最小探测距离一般为5mm以上。如要探测近距离缺陷，需用频率高阻尼好的探头或双晶探头。 当声波前进到工件底部时，也会产生反射。反射方向同镜子反光规则，即垂直射入时，垂直反射回；斜射时，反射角等于入射角，且在法线两侧。如果工件底面平行于放置探头的探测面，垂直反射的回波仍能被探头接收到，而且工件底面面积一般来说远比缺陷大，故底面回波幅度也远比缺陷波幅度大。 底面回波简称底波。底波回传到探测面时，又会产生反射，又会向底面传播，如此来回反射，形成2次底波，3次底波，4次底波等等。由于存在扩散现象，反射损耗，吸收损耗等，各次底波会越来越小，经过一段时间后，能量就会耗尽，再起动下一次发射。每秒发射次数称发射重复频率，探头移动速度快时，要求较高发射重复频率，否则会造成漏检。 如果工件底面同探测面不平行，根据反射角等于入射角原理，反射波偏向一边，底面反射波就回不到探头，也就收不到底波，故工件的上下面不平行时，是看不到底波的。同理，如工件内部缺陷面平行于波束传播方向，也是收不到缺陷回彼的。如缺陷面垂直于波束传播方向，收到的缺陷回波会最大，所以要根据缺陷最可能的方向，尽量选择探伤灵敏度高的探测面探伤，或选不同方向探测面反复探测，如找不到合适的探测面，也可改用斜探头。 斜探头内的晶片是倾斜安装的，射出的超声波束也是斜线进入工件的。为表明倾斜程度，用工件内波束方向同探测面垂线之间的夹角表示。角度越大，波束越倾斜；声程在水平方向上的分量（也可叫投影）所占比例越大，垂直分量比例越小。常用的60度斜探头，水平同垂直之比为1.73比1（60度正切函数值），也可用这个比值称为K值来表示，故K = 1.73就是60度的斜探头，而K = 0是斜探头的特例，即称为直探头，没有水平分量，垂直分量就是声程。 斜探头常用于焊缝探伤，因为焊缝表面高低不平，不能用直探头直接在焊缝上探伤，而且缺陷往往平行于焊缝，直探头的声束和缺陷面的夹角很小，也不易发现缺陷。由于斜探头的声束是倾斜进入工件的，可以避开高低不平的焊缝表面，在焊缝一侧探伤，而且声束和缺陷面的夹角比较大，尤其是先入射到底面再斜着反射的声束正好垂直于缺陷表面，能产生比较大的反射波，容易检测到缺陷，这也称为2次波探伤。随着探头朝远离焊缝方向移动，一直可以探到焊缝最上部，不过再移下去声束会先打到上表面，再斜着反射下来，也可打到焊缝，形成3次波探伤。但是路程越远回波强度越弱，应尽量不用。用1次波探到的缺陷深度，就等于声束走过的垂直分量；用2次波探到的缺陷深度不等于垂直分量走过的路程之和。缺陷越浅，垂直分量走过的路程之和反而越大。例如板厚20mm，声束的垂直分量走过35mm（缺陷波出现在刻度垂直分量35mm处），这表明声束的垂直分量走20mm，碰到底面后反射向上走15mm（35 - 20），故缺陷深度为5mm（20 - 15）。读者可在纸上画示意图理解。 由于超声波在传递过程中，强度会遂步衰减，相同大小的缺陷，在不同深度时，缺陷回波的高度是不一样的，不能用某一波高一刀切来定缺陷大小。为了帮助判断缺陷大小，用曲线来表示某一大小的缺陷回波高度同深度的关系。直探头探伤往往用AVG曲线，斜探头用DAC曲线。 超声波探头必须同工件表面紧密接触，中间那怕一层极薄的空气，也会产生极大衰减，在工件上刷耦合剂（例如机油）就能减少耦合损失。如工件表面光洁度不好，而曲线是对试块做的，那末根据两者光洁度的差别，探伤时，应对增益（仪器放大量）增加一些，以补偿耦合损失。补偿量大小可凭经验确定，也可通过先测一下底波或某一大缺陷波的波高和增益dB数，再把探测面磨光洁，重新测一下底波或某一大缺陷波达到原来波高时增益减小的dB数，就是所需补偿量。这也积累了经验。知道了光洁度程度和补偿量大小关系，通常，对加工过表面，如没有试块那样平整光洁，就补偿6dB左右，末加工过表面，差别很大，最好按上法做一次试验。如曲线是对工件自身做的，就不需补偿。 超声波探伤仪不是计量仪器，不能像如游标卡尺一样，直接读出尺寸，而是有点像内外径卡一样先卡一下工件大小，再在尺子刻度上量出尺寸。由于回波高度同仪器灵敏度高底，发射脉冲强度，探头效率，工件表面光洁度，缺陷大小，缺陷深度，缺陷面方向，缺陷面对超声波的反射能力等因素有关，所以只能用比较的方法（用已知缺陷大小来比），来探测末知缺陷，并以相对已知标准缺陷来表达所探测缺陷大小。例如等效φ3平底孔大小，实际缺陷不一定是园孔，也不大可能是平底，方向很可能是倾斜的，后二个因素会造成反射波减小，所以实际缺陷比φ3大些。 超声波探伤一般只能检测出大于1到2mm的缺陷。由于始波比较宽，故离探头接触面近的缺陷的回波容易被淹没在始波内，因此无法有效检测；用频率较高的探头，能检测较小的缺陷，而且始波也较窄，故能检测较近的缺陷，但高频探头不适合粗晶粒材料和远距离检测。
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